我們知道，輪帶是保證回轉窯筒體可安全準確的把筒體重量傳遞給拖輪的配件，又稱滾圈。因此輪帶要具有足夠的強度和耐久性，還要有足夠的剛度。那么在使用過程中又是怎么樣的呢？在使用中需要注意哪些問題呢？
        根據多年的生產經驗我們知道，大多數的輪帶都是活套在回轉窯筒體上，通過徑向變形儀器測量、筒體橫向變形值除與輪帶變形有關外，還與輪帶和筒體之間間隙有很大關系。
        經測定發現，筒體下半部基本和輪帶下半內圓全面接觸；而筒體上半部下陷使其與輪帶上半內圓的間隙加大，造成筒體橢圓度也加大。為了減小筒體橢圓度，應將輪帶和筒體之間間隙作得盡可能小。
        但是該間隙若過小，回轉窯點火升溫時，筒體度比輪帶快得多，使得筒體直徑比輪帶內徑膨脹速度快；當筒體溫度升高到一定值時，輪帶內徑和筒體外徑相等。這時輪帶與筒體之間間隙消失。當筒體溫度繼續增高時，筒體膨脹受到輪帶束縛，在筒體內部產生應力，該應力達到屈服點后筒體仍繼續升溫，就會使筒體產生塑性變形。
        當回轉窯停轉降溫時，筒體降溫速度則較快。在D點冷縮到C點時，筒體內彈性變形消失，而塑性變形扔保留。再繼續降溫時，筒體外徑由C點收縮至E點，這時冷態輪帶與筒體之間間隙增大至A’E，從而在筒體上產生“束頸”，以致引起襯料脫落。
        為避免回轉窯筒體產生束頸，應根據膨脹系數計算出輪帶和筒體之間間隙值，并增加1~2mm余量，使之在政策熱態運轉時，輪帶相對于筒體具有滑動量，一般以窯轉一周時的滑動量3~5mm為宜。特別是在窯點火升溫時，一定要嚴格按規定升溫曲線控制升溫速度，同時密切注意輪帶的滑動量，當滑動量接近零時就要降低窯內溫度。也就降低了筒體升溫速度。避免筒體產生“束頸”。
        現有一種監測輪帶滑動量的自動控制裝置，當該滑動量太小時，則會自動向輪帶下筒體吹冷風或噴水霧來降低該處筒體溫度，以免產生“束頸”。

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